Nowa Metoda Druku 3D Tworzy Wielomateriałowe Części Samochodowe

Naukowcy z Uniwersytetu Tohoku opracowali nowatorską metodę wielomateriałowego druku 3D metali, skupiając się na wyzwaniach związanych z łączeniem stali i aluminium. Badania miały na celu stworzenie lekkich, a jednocześnie wytrzymałych części samochodowych przy użyciu technologii Laserowego Spiekania Proszków (L-PBF).

Prototyp wielomateriałowej wieży zawieszenia samochodowegoZespół badawczy zmierzył się z częstym problemem w druku 3D metali, gdzie łączenie materiałów takich jak stal i aluminium prowadzi do powstawania kruchych elementów. Badacze odkryli, że zwiększenie prędkości skanowania lasera podczas procesu druku może zapobiec tworzeniu się słabych związków międzyfazowych na styku obu metali.

„Wielomateriały to gorący temat w obszarze technologii przyrostowych, ponieważ oferują ogromną elastyczność procesów,” mówi prof. Kenta Yamanaka z Uniwersytetu Tohoku. „Jednak głównym wyzwaniem w praktycznym zastosowaniu jest to, że w przypadku niektórych kombinacji metali, takich jak stal i aluminium, mogą powstawać kruche związki międzyfazowe.”

Dzięki opracowanej metodzie zespół stworzył pełnowymiarowy prototyp wieży zawieszenia samochodowego. Wyniki badań pokazują potencjał praktycznego zastosowania tej technologii w produkcji funkcjonalnych części samochodowych, które łączą wytrzymałość stali z lekkością aluminium.

Proces L-PBF zastosowany w badaniu oferuje liczne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi metodami wytwarzania, w tym mniejsze zużycie materiału i możliwość tworzenia złożonych, niestandardowych kształtów. Badacze planują rozszerzenie swoich badań na inne kombinacje metali, co może otworzyć nowe możliwości w wielu branżach.